氟橡膠專業知識
1、粘輥現象
主要是在開煉機上混煉過程中，膠料緊包在後輥，或同時包前後兩輥，造成前者膠料無法翻煉，而後者又產生加入的配合劑容易壓成片狀並掉落，導致分散不均勻。造成氟膠料粘輥主要原因是氟膠低門尼或低分子含量過多造成。這一問題的解決辦法是在選膠時選用門尼粘度70左在的生膠為好，同時選用分子量分布較窄的生膠，再在配方中加入少量巴西蠟或氟蠟，或低分子量聚乙烯，也能解決粘輥現象。
2、產品易撕裂
造成原因，可能是毛邊太厚，修邊時撕裂，或是模具配合太緊，出模時毛邊部位被模具卡住，容易從產品和毛邊之前撕開，起模時受力不均勻，易撕破產品。有時模具型腔加工粗糙，或膠料粘模，硫化完出模時，造成脫模困難，易撕破產品。另外，硫化溫度過高，也會使產品變脆，易撕裂。針對上述異常，可從以下方麵解決：模具加工精度要掌握好型腔粗糙度Ra小於0.8,配合間隙不要過大，硫化溫度控製左170度之間為好，同時膠料稱量要準。
3、燒邊
是硫化溫度過高所致，尤其是厚製品，適當降低硫化溫度就能克服。
4、缺膠
這與模具結構及膠料流動性有關。密閉式模具比開放式模具更易產生缺膠現象。解決辦法，適當調整膠料流動性，及在模具型腔上開排氣孔。
5、模具汚染嚴重現象
在硫化過程中會有HF生成，它是一種很強酸性物質，對模具有很大腐蝕作用，配方中加入吸酸劑就是為了把產生的HF吸收，防止對模具汙染。解決措施是在硫化時可以遷移到橡膠表麵，形成一層膜，防止模具被汚染，除模具要電鍍外，也可使用氟係脫模劑保護模具免受汙染。
6、混煉氟膠出現死料
其原因為配料膠接觸到硫黃或含硫黃製品，不少企業沒有專用煉氟膠機台，往往是煉了其它含硫黃膠料後，清洗不到位，或配料不小心玷汙上硫黃或水，從而能與氟膠中促進劑結合引起焦燒，或因水的作用使氟膠表麵活化分解。解決方法，最好專台專機，如做不到，也應在轉換煉氟膠前，一定要把擋板及盛料盤徹底清除幹淨，絕對避免與水及硫黃接觸，配料應用專用工具，一料一勺，防止交叉汙染。氫氧化鈣和氧化鎂保持密封，即用即配。
7、混煉膠中出現小白點
這是由於氟膠配合劑一些粉料分散不均勻，或因粉料受潮結粒，如吸酸劑氫氧化鈣、氧化鎂以及矽藻土、硫酸鋇等，解決辦法，防止配合劑受潮及加強薄通工藝。
8、縮裂問題
是由於開模時壓力被撤除，氟橡膠發生收縮，而毛邊部位被卡在模具配合麵之間，因此在產品部位與毛邊之間產生一個拉伸力，使產品與毛邊裂開，當裂囗擴大到產品部位，就造成縮裂現象。解決措施是適當降低硫化溫度，選用門尼粘度要合適，同時模具配合度要合適，不能太鬆太緊。
9、接頭處有痕跡
是由於搭接部位膠料沒有完全融合在一起所致，或由於膠條有雜質或有油汚，解決方法是要保持預成型膠條在存放、運輸、裝膠時清潔，防止汙染。
10、產品變形
這由於氟膠收縮率較大，模壓後產品收縮各向異性大，膠料不同方向的熱膨脹係數不同，二段硫化過程中會形成額外交聯，尤其是一段硫化欠硫，二段硫化後的產品，更會發生明顯變形，因此要在一段硫化時間給予充分交聯，避免二段硫化後出現產品變形。
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